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【精益生产】怎样实施5s现场管理

【摘要】:前面在介绍什么是5s目视化管理中简单介绍了5s包含的整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面。下面看看在实际生产中怎样实施5s现场管理,各部分有哪些要注意的要点。

  前面在介绍什么是5s目视化管理中简单介绍了5s包含的整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面。下面看看在实际生产中怎样实施5s现场管理,各部分有哪些要注意的要点。


现场5s实施标准


  实施5s现场管理:1S-整理

  在工作现场,区分要与不要的东西,留下有用的东西,将不要的东西清理掉,整理后,可以减少现场的空间浪费,减少寻找浪费,提高生产效率。


  红单是一种5S管理中针对整理时出现的较难处理、较难判断物品的处理工具,对于不要的物品进行挂牌标示,限期整改处理。因其颜色通常为红色,故称红单。在5s推行初期,特别是进行整理的时候,“红单作战法”是非常有效果的方法。


  整理之后要达到如下标准:
  1)现场无杂物。
  2)通道顺畅,无堵塞。
  3)物品分类清楚,没有混放。
  4)物料数量合乎规范,无多余。
  

  实施5s现场管理:2s--整顿


  将需要的物品按规定位置摆放,定量并做好标识加以管理。


  物品整顿原则:
  1)容易拿取和归位。
  2)减少移动。
  3)先进先出。
  4)考虑安全和人机工程。

  5)整齐美观。


  整顿后,接下来的工作就是对物品、区域进行标识,所使用的方式有标识牌标识线等。为了统一和美观,最好用尺寸、字体大小、颜色等对这些标识进行标准化。标识应遵循一些基本的规则,尤其对于红色和黄色:
  黄色:一般用于标识通道、临时存放、移动及待检品。

  红色:一般用于标识不良品区、不良品标识卡、安全管制及危险区域。


现场5s实施标准


  实施5s现场管理:3S--清扫


  完成基本的整理、整顿后,需要清除所有的脏污,并不断寻找方法保持整洁、干净,防止脏污的发生。清扫的意义不仅在于表面的干净和整洁,更重要的是防止清扫不良导致的设备故障、速度低或设备劣化,提升作业质量、产品品质以及保障安全和减少事故。清扫常常和TPM中的“个别改善”相联系,也是5S当中比较较困难和花时间的一个环节。


  清扫时,要绘制区域责任图,确定清扫责任区、责任人以及清扫标准。在清扫的过程中,除了通常意义的清理打扫外,对于设备要实施必要的紧固、润滑、整修,对于困难部位,建立污染源和困难部位清单,然后实施个别改善。


  实施5s现场管理:4s--清洁


  制度化、标准化、日常化地彻底实施前三个S。

  建立各个区域的5作业标准,做到每个S的实施程序标准化,依据标准化作业,制定日常检查记录表,即对每个S实施的表单进行标准化。区域责任人按照标准作业实施日常的55并在记录表上进行记录。


  实施5s现场管理:55--素养


  提升人员素质,培养员工按公司规范行事,养成良好的行为习惯。通过5s,提升员工整体素质,培养员工自动维护良好工作环境的素养,避免5S中断,有效传承。


  5s现如今俨然已经成为工厂精益管理必须进行的一环,优化工作习惯从小处着手但能从大处收到成效,以上是怎样实施5s现场管理的具体内容,希望对您有所帮助。

 

 

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